W skład sojuszu E-Core firmy E&R wchodzą: Manz AG, Scientech zajmujący się trawieniem na mokro, HYAWEI OPTRONICS zajmujący się optyczną kontrolą AOI, Lincotec, STK Corp., Skytech, Group Up zajmujący się urządzeniami do natryskiwania i laminowania ABF, a także inni dostawcy kluczowych podzespołów, tacy jak HIWIN, HIWIN MIKROSYSTEM, Keyence Taiwan, Mirle Group, ACE PILLAR CHYI DING i Coherent.
E&R będzie nadal przewodzić rozwojowi technologii podłoży szklanych na Tajwanie, optymalizować procesy i współpracować z większą liczbą partnerów branżowych w celu osiągnięcia doskonałości.
Wraz z szybkim wzrostem popytu na układy AI, urządzenia komunikacyjne o wysokiej częstotliwości i dużej prędkości, podłoża szklane w zaawansowanych technologiach pakowania stają się coraz ważniejsze. W porównaniu z powszechnym stosowaniem podłoży z folii miedzianej, podłoża szklane oferują większą gęstość okablowania i lepszą wydajność sygnału. Ponadto szkło zapewnia wyjątkowo wysoką płaskość i wytrzymuje wysokie temperatury i napięcia, co czyni je idealnym zamiennikiem tradycyjnych podłoży.
Proces podłoża szklanego obejmuje metalizację szkła, późniejsze laminowanie ABF (Ajinomoto Build-up Film) i końcowe cięcie podłoża. Kluczowe etapy metalizacji szkła obejmują TGV (Through-Glass Via), trawienie na mokro, AOI (Automated Optical Inspection), rozpylanie i powlekanie. Te podłoża szklane mają wymiary 515×510 mm, co stanowi nowy proces w produkcji półprzewodników i podłoży.
Krytycznym aspektem technologii podłoża szklanego jest pierwszy krok — modyfikacja szkła laserem (TGV). Chociaż wprowadzono ją ponad dekadę temu, jej prędkość nie spełniała wymagań produkcji masowej, osiągając jedynie 10 do 50 przelotek na sekundę, co ograniczyło wpływ szklanych podłoży na rynek. E&R Engineering Corp. współpracuje z północnoamerykańskim klientem IDM od pięciu lat w celu opracowania technologii modyfikacji szkła laserem TGV. W zeszłym roku proces przeszedł walidację, a E&R opanowało kluczową technologię, osiągając obecnie do 8000 przelotek na sekundę dla stałych wzorów (układów matrycowych) lub 600 do 1000 przelotek na sekundę dla niestandardowych wzorów (układów losowych), z dokładnością +/- 5 μm, spełniając standard 3 sigma. To przełomowe osiągnięcie w końcu umożliwiło masową produkcję szklanych podłoży.